November 12, 2026
지난주 중동의 식수 프로젝트 대표단이 우리 칭다오 공장을 방문했습니다. 이번 방문은 두 가지 목적을 가졌습니다. 우리 생산 및 품질 시스템에 대한 공장 감사와 프로젝트에 지정된 수완 완충 탱크에 대한 기술 검토였습니다. 고객의 엔지니어링 및 품질 팀과 우리 엔지니어링 및 QA 부서가 참여했습니다.
감사는 고객 자체 공급업체 자격 확인 목록을 따랐으며, 이는 압력 용기 사양이 추가된 두 번째 당사자 ISO 9001 감사와 구조가 유사합니다.
제작 베이를 걷는 대표단: 쉘 롤링, 헤드 성형 및 조립 스테이션.
현장 점검은 자재 입고 검사, 절단, 모서리 준비, 롤링, 헤드 성형, 조립, 용접, NDT, 수압 시험, 표면 준비 및 도장을 포함한 전체 시퀀스를 다루었습니다. 고객은 조립 공차, 용접 준비 세부 사항 및 절차뿐만 아니라 생산에서 용접 매개변수가 어떻게 제어되는지에 대해 질문하며 조립 및 용접 스테이션에서 가장 많은 시간을 보냈습니다.
이것은 감사의 가장 상세한 부분이었습니다. 우리는 강판에서 명판까지의 추적 체인을 시연했습니다. 열 번호와 연결된 밀 인증서, 절단된 판에 전송된 열 번호, 각 용접을 용접공 및 사용된 WPS/PQR에 연결하는 용접 맵, 용접공 자격 기록, NDT 보고서 및 필름, 해당되는 경우 열처리 기록, 최종 제조 데이터 보고서. 고객의 요청에 따라 용접은 기록을 통해 원래 판 인증서로 추적되었으며, 체인은 간격 없이 완료되었습니다.
가정 관리, 탄소강과 스테인리스강 간의 자재 분리, WIP 항목 식별, 도구 제어 및 테스트 베이의 상태가 고객의 5S 기대치에 따라 검토되었습니다. 주요 부적합 사항은 제기되지 않았습니다.
문서 제어, 부적합 처리, 게이지 및 계측기 보정 기록, 내부 감사 일정 및 경영 검토 회의록이 검토되었습니다. 고객은 고객 불만이 어떻게 시정 조치로 종결되는지에 대해서도 질문했으며, 부적합 및 시정 조치 프로세스가 요청 시 시연되었습니다.
대표단은 게이지 배열, 두 게이지 모두에 대한 보정 인증서, 유지 기간 및 시험 압력에서의 용접 검사를 포함하여 진행 중인 수압 시험을 참관했습니다. 시험을 설명하는 대신 수행되는 것을 보는 것은 일반적으로 고객이 공급업체에 대한 평가를 "문서화된"에서 "검증된"으로 변경하는 시점입니다.
고객의 QA 엔지니어가 우리 QC 책임자와 함께 쉘 종방향 이음매를 검사하고 있습니다.
현재 인증서뿐만 아니라 이전 ASME 경험을 증명하기 위해 완료된 ASME Section VIII Division 1 프로젝트의 문서 패키지를 열었습니다. U-1A 제조업체 데이터 보고서, 공인 검사관 서명, 명판 스탬핑 및 국가 위원회 등록 번호가 있었으며, 고객은 해당 NDT 및 자재 기록과 데이터 보고서를 대조하여 확인할 수 있었습니다.
설계 검토 세션: 노즐 일정, 라이닝 사양 및 서지 압력이 도면에서 검토되었습니다.
둘째 날은 완충 탱크 자체에 대한 작업 세션이었습니다. 네 가지 주제가 논의를 지배했습니다.
고객 사양은 30년의 서비스 수명을 요구하며, 이는 설계에 영향을 미칩니다. 라이닝이 사용되면 벽 부식 여유가 더 이상 제한 요인이 되지 않습니다. 라이닝의 서비스 수명, 쉘이 받는 압력 변동 주기, 내부 검사 및 라이닝 수리를 위한 접근성이 주요 항목이 됩니다. 우리는 30년 수치에 대한 근거를 제시했습니다. 예상되는 일일 압력 변동에 대한 허용 주기 수, 라이닝되지 않은 표면에서의 부식 여유 소비율, 내부 접근을 위한 맨웨이 크기, 라이닝 검사 간격 및 보수 수리를 포함하는 유지보수 일정입니다. 이 접근 방식은 수락되었으며, 설계 수명 근거는 논의 사항으로 남겨두는 대신 최종 문서 패키지에 포함될 것입니다.
식수 응용 분야이기 때문에 내부 청결 및 장기 부식 방지가 주요 기술 문제였습니다. 우리는 함께 옵션을 평가했습니다. 스테인리스강(견고하지만 이 용량에서는 비싸고 물의 염화물 수준에 민감함), 코팅 시스템이 있는 탄소강(수명이 제한적이고 서비스 중 수리가 어려움), 고무 라이닝이 있는 탄소강.
합의된 해결책은 4mm 식품 등급 고무 라이닝입니다. 탄소강 쉘에 적용됩니다. 일반적인 2.5-3mm보다 4mm가 선택된 이유는 세 가지입니다. 운송 및 설치 중 기계적 손상에 대한 여유, 전체 표면에 걸쳐 신뢰할 수 있는 고전압 스파크 테스트를 허용하는 라이닝 두께, 30년 수명 내에서 재도장 간격이 더 길다는 것입니다. 고객과 합의된 사양은 Sa 2.5에 대한 표면 준비, 접착 시스템 및 적용 방법, 가황, 100% 홀(스파크) 테스트, 두께 및 경도 검사, 라이닝과 함께 제공되는 식수 접촉 인증(WRAS, NSF/ANSI 61 또는 동등)을 포함합니다.
내부 세부 사항은 동시에 검토되었습니다. 모든 내부 모서리는 반경 처리되었고, 노즐 목 부분에는 날카로운 전환이 없었으며, 맨웨이를 통한 라이닝 연속성, 배출구의 역와류 방지 장치가 라이닝 표면에서 깨끗하게 유지되었습니다.
논의는 탱크에서 주변 시스템으로 옮겨졌습니다. 고객은 단순히 펌프 방전 압력이 아니라 시스템이 생성할 수 있는 최대 압력, 즉 밸브 닫힘 또는 펌프 트립으로 인해 발생하는 서지 압력에 대해 탱크를 확인하도록 요청했습니다. 파이프라인 데이터와 가정된 파동 속도를 기반으로 Joukowsky 관계(Δp = ρ·a·Δv)는 서지의 크기를 제공하며, 이 값에 정적 헤드를 더하면 탱크가 실제로 보게 될 최대 압력이 정의됩니다.
지정된 설계 압력이 계산된 최대 서지를 여유 있게 포함하며, 릴리프 밸브 설정이 정상 작동 대역 위에 있지만 설계 압력 아래에 있음을 확인했습니다. 펌프 정지 시 및 배수 시 진공 조건도 제기되었습니다. 완충 탱크는 공기 공급이 따라가지 못하면 진공 상태로 끌어당겨질 수 있기 때문입니다. 공기 공급 용량과 진공 보호는 해당 기준으로 검토되었습니다.
완충 기능 자체는 공기 쿠션에 의존합니다. 물 시스템의 느린 하강 및 재충전의 경우 공정은 등온에 가깝기 때문에 쿠션은 Boyle의 법칙, p1V1 = p2V2를 따릅니다. 사용 가능한 저장 용량은 최대 및 최소 작동 압력의 비율과 사용 가능한 공기 부피에 의해 결정되며, 전체 탱크 부피에 의해 결정되지 않습니다.공기 공급 연결부는 최대 수위 위쪽의 탱크 상단 공기 공간으로 옮겨져 고수위 조건에서 연결부가 침수되지 않도록 했습니다.이러한 변경으로 노즐 일정, 레벨 계측기 범위 및 공기 쿠션 부피는 표준 도면에서 상속된 것이 아니라 계산된 완충 성능과 일치하게 되었습니다.공기 공급 연결부는 최대 수위 위쪽의 탱크 상단 공기 공간으로 옮겨져 고수위 조건에서 연결부가 침수되지 않도록 했습니다.입구는 탱크 상단에 높게 위치하고 물 속으로 공기가 섞이는 것을 방지하고 공기/물 계면을 방해하지 않도록 방향이 지정되었습니다.마무리 세션: 감사 관찰 및 도면 주석은 대표단이 떠나기 전에 항목별로 종결되었습니다.이러한 변경으로 노즐 일정, 레벨 계측기 범위 및 공기 쿠션 부피는 표준 도면에서 상속된 것이 아니라 계산된 완충 성능과 일치하게 되었습니다.마무리 세션: 감사 관찰 및 도면 주석은 대표단이 떠나기 전에 항목별로 종결되었습니다.결과 및 다음 단계
마무리 회의에서 감사 관찰은 항목별로 종결되었고, 완충 탱크에 대한 기술적 주석은 수정된 일반 배치 도면, 재번호가 매겨진 노즐 일정, 서면 라이닝 사양 및 수정된 레벨 계측기 범위로 해결되었습니다. 우리 측의 남은 결과물은 라이닝 화합물에 대한 식수 접촉 인증서, 고객 승인을 위한 검사 및 테스트 계획, 생산 슬롯 확인입니다.
